İnşaat sektörü kaynaklı karbondioksit salımı hakkında sorularını yanıtlayan Mutlu, teknolojilinin de gelişmesiyle birlikte sektörde kullanılan malzemelerle ilgili daha çevreci ürünlere yönelimin arttığını belirtti.
İnşaat süreci, binanın yaşam döngüsü, kullanılan yapı malzemesinin üretimi ve ömrünü tamamlayan binaların yıkımı gibi faktörler göz önünde bulundurulduğunda inşaat sektörünün dünyadaki karbon emisyonunun ortalama yüzde 35 ila 39'undan sorumlu olduğu bilgisini veren Mutlu, Türkiye için bu oranın yüzde 33'ü bulduğunu bildirdi.
Bir binada metrekare başına düşen karbondioksit emisyonunun yaklaşık 50 kilogram olduğunu ve bunun 7 kilogramının kullanılan malzemeden kaynaklandığını vurgulayan Mutlu, betonarme yapılarda kullanılan çimentonun, bu emisyonun asıl sorumlusu olduğu görüşünü paylaştı.
Dünyada çimento sektörünün, toplam karbon emisyonunun yüzde 8'inden sorumlu olduğunu, bunun, havacılık sektöründen kaynaklanan emisyondan yüzde 2,5 ila 3 daha fazla bir orana tekabül ettiğini aktaran Mutlu, "Türkiye'de geçen yıl çimento üretimi sebebiyle 44 milyon ton karbondioksit salımı gerçekleşti. Tabii bu büyük bir rakam. Burada çimento üretiminde, ham madde başta olmak üzere, özellikle yüksek ısı gerektiren proseslere ihtiyaç olduğu için çok ciddi bir enerji sarfiyatı ve dolayısıyla karbondioksit salımımız söz konusu." dedi.
Asya ve Afrika ülkelerinde, 2020'den 2060'a kadar şehirleşmenin hızlanacağına ve konut ihtiyacının artacağına dikkati çeken Mutlu, 2060'a kadar karbondioksit salımlarında yıllık yüzde 0,6-0,7'lik bir artış beklendiğini, 2050'ye kadar Çin, 2050'den sonra da Hindistan'ın emisyon salımlarında öne çıkacağı değerlendirmesini yaptı.
Doğal malzeme kullanımının faydaları
İnşaat faaliyetlerinde doğal malzeme tercihinin üretim sürecinden kaynaklanan karbon salımlarını daha ilk aşamada azalttığını işaret eden Mutlu, "Yeşil malzemeleri, sürdürülebilir teknolojiler konumunda çevre dostu, daha doğa kaynaklı ya da bazen nanoteknolojiyi kullanarak ürettiğimiz malzemeleri tercih ettiğimizde karbon ayak izimizi ciddi bir şekilde azaltmamız mümkün." diye konuştu.
Mutlu, doğal malzeme kullanımının, ömrünü tamamlayan binaların yıkımı ve sonrasında atıkların geri dönüştürülmesi sürecinde de karbon ayak izini düşüreceğinin altını çizdi.
Kenevirin, inşaat sektöründe kullanılabilecek doğal malzemeler arasında bulunduğunu ve sektörün karbon ayak izini düşürebileceğini ifade eden Mutlu, binalardan kaynaklı karbon emisyonunun en çok ısıtma ya da soğutma işlemleri sırasında meydana geldiğini, ısı yalıtımı açısından avantajlı bir malzeme olan kenevirin enerji verimliliği noktasında avantaj sağladığını kaydetti.
"İnşaat sektöründe dolgu ve izolasyon malzemesi olarak kullanılabilir"
İnşaat mühendisi ve Kenevir blok adlı firmanın kurucusu Enes Boz, endüstriyel kenevir kullanarak karbon negatif, kendinden ısı ve ses yalıtımlı, tuğla ve gazbeton gibi geleneksel dolgu malzemelerinin yerini alabilecek, yangına dayanıklı ve geri dönüştürülebilir bir yapı malzemesi geliştirdiğini söyledi.
Malzemenin bileşenleri arasında kum ve çimento bulunmadığını, kenevir blokların endüstriyel kenevir bitkisinin sap kısımlarından üretildiğini ve blokta kum yerine kenevir kıtığı, çimento yerine de kireç kullanıldığını aktaran Boz, şöyle devam etti:
"İnşaat sektöründe dolgu ve izolasyon malzemesi olarak kullanılabilir. Mevcutta ülkemizde gazbeton ve tuğla kullanılıyor, bunlara göre en büyük avantajları da üretim kolaylığı ve karbon negatif oluşu. Geliştirdiğim malzemeyle çöpe gidecek kenevir sapını bir ürüne dönüştürdüm. Bir atığı değerlendiriyoruz aynı zamanda ürün başlı başına geri dönüştürülebilir özellikte. Ürünü parçaladıktan sonra tekrar aynı hale getirebilirsiniz veya kompost yapabilir, gübre olarak kullanabilirsiniz."
Türkiye'de 20 ilde endüstriyel kenevir yetiştirildiğini ve bu alanda Samsun'un öne çıktığını belirten Boz, tek katlı yapılarda kullanılması durumunda yapıdan böcekleri uzak tutma özelliği de bulunan malzemenin üretim sürecini şöyle özetledi:
"Kenevir kıtığı, kireç ve su bir betoniyer yardımıyla birleştiriliyor. Ardından kalıplara dökülüyor, sonra sıkıştırma işlemi gerçekleşiyor. Ardından kalıplar açılıyor ve o yüzey herhangi bir fırınlama işlemi gerçekleştirmeden doğal bir şekilde kuruyor. Malzemenin tek dezavantajı 10 gün süren kuruma süresi."
Boz, endüstriyel kenevirin radyasyon emme özelliği de bulunduğu için geliştirdiği malzemeyi bu konuda da testlere göndereceğine ve olumlu sonuç alırsa malzemenin radyasyon odalarında da kullanılabileceğini sözlerine ekledi.
